Более полутора века назад в приложении к журналу освидетельствования Московско-Брестской железной дороги от 1 ноября 1871 года была сделана запись: «Станция Барановичи III класса, одно паровозное здание на два паровоза». Так начиналась история одного из крупнейших ремонтно-эксплуатационных предприятий Белорусской железной дороги.

Сегодня производственные мощности локомотивного депо Барановичи располагаются на площади 31 га, в 57 подразделениях трудятся более 1,5 тыс. человек. В общую структуру входят цеха по ремонту электропоездов, техническому обслуживанию и ремонту локомотивов, техническому обслуживанию и текущему ремонту моторвагонного подвижного состава, эксплуатации.

– Мы выполняем капитальные виды ремонта электропоездов серии ЭР9 всех индексов и электровозов серий ВЛ80^с и ЧС4^Т, – рассказывает заместитель начальника депо – главный инженер Руслан Бобок. – Кроме того, сейчас после открытия нового цеха для проведения капремонта электровозов в веерном строении депо осваиваем капитальный ремонт электровозов серии БКГ.

Масштабная реконструкция старых производственных площадей завершилась в конце прошлого года. В рамках данного проекта также был проведен капремонт поворотного устройства с заменой поворотного круга, необходимого для обеспечения подачи подвижного состава на конкретную ремонтную позицию.

– Реконструкция стала очень значимым событием, – отмечает Руслан Юрьевич. – Она вдохнула жизнь в старые производственные площади и дала новые возможности для дальнейшего развития предприятия и освоения новых видов ремонта электроподвижного состава. Проведена значительная закупка современного оборудования. По последнему слову техники оснащены окрасочно-­сушильная и обдувочная камеры. Установка для автоматической развески локомотивов позволяет теперь работать не только с электровозами серий БКГ­-1 и БКГ-­2, но и ВЛ80^с. Такой комплекс на Белорусской железной дороге существует только в локомотивном депо Барановичи.

На балансе предприятия находится более тысячи единиц различного оборудования. Сотрудники без тени сомнения заявляют, что могут справиться с ремонтом любого локомотива, находящегося в приписном парке стальной магистрали. Благодаря высокой компетенции персонала и хорошей материальной базе успешно выполняется еще одно из приоритетных направлений деятельности – продление срока службы железнодорожного подвижного состава.

– У каждого локомотива он заложен производителем, – уточняет главный инженер депо. – При проведении текущего (ТР­3) и капитального ремонтов электровозов серий ВЛ80^с, ЧС4^Т и электропоездов ЭР9 мы продлеваем их сроки службы. При этом действуем в рамках требований государственного стандарта СТБ 2534-2018 «Железнодорожный подвижной состав. Порядок продления срока службы. Общие положения» и выполняем определенный объем дополнительных работ. Так, заложенный производителем электровозов срок службы в 30 лет благодаря своевременному и качественному техническому обслуживанию и ремонту можно продлить до полувека.

С локомотива демонтируются все детали, производится замер геометрических параметров по раме кузова, измеряется деформация в определенных точках. Те же действия и по рамам тележек. На определенных местах на кузове выполняется толщинометрия основных несущих элементов и обшивки. Если все эти параметры соответствуют нормам, проводится необходимый ремонт, и срок службы локомотива продлевается. Однако это невозможно, когда текущее состояние подвижного состава по контролируемым параметрам не соответствует установленным требованиям, например, имеются повышенный коррозионный износ, деформация несущих элементов кузова. К слову, на предприятии с такими тяжелыми случаями пока не сталкивались. Все предписанные объемы работ осуществляются в срок, параметры выпускаемых локомотивов находятся в необходимых допусках.

Поскольку требования к качеству материалов, применяемых на подвижном составе и при его техническом обслуживании и ремонте, ужесточаются, в депо внедряются современные методы и обновляется оборудование для проведения испытаний. Одним из основных ремонтных подразделений предприя­тия является колесно­-тележечный участок. Трудятся здесь более 50 специалистов различных профессий: слесари по ремонту подвижного состава, токари-­карусельщики, бандажники, прессовщики, балансировщики, машинисты крана, маляры, мойщики-­уборщики. Каждый из них задействован на определенном этапе ремонта.

– Мы проводим обыкновенное и полное освидетельствования, ремонт, в том числе со сменой элементов, колесных пар различных серий электровозов и электропоездов, – поясняет мастер отделения Алексей Трибуть. – Это подразумевает множество операций. Сначала – их очистка и обмывка в моечной машине, затем – проведение неразрушающего контроля и проверка соответствия размеров всех элементов установленным нормам, замена или ремонт забракованных. При ремонте со сменой элементов выполняется замена осей, колесных центров, цельнокатаных колес, бандажей, зубчатых колес или их венцов. Сборка колесных пар прессовым методом производится на специальном гидравлическом прессе, оборудованном самопишущим прибором для записи диаграммы запрессовки.

Ежемесячно специалистами участка выпускается из ремонта порядка 120 колесных пар. Работа на колесно­-тележечном участке очень ответственная, поскольку от состояния колесных пар, элементов тележек напрямую зависит безопасность движения поездов.

Химическая лаборатория осуществляет выполнение работ по химическому анализу смазочных материалов, охлаждающей жидкости, кислотного и щелочного электролитов, электролитов гальванических ванн, порошка для заправки огнетушителей, песка для песочниц локомотивов, лакокрасочных материалов, пластин резиновых, баббита, сточной, ливневой и оборотной вод. В штате структурного подразделения – девять специалистов во главе с заведующей Верой Лешукович.

– Кроме того, работники лаборатории отбирают пробы поступающих в депо на хранение неф­тепродуктов с целью контроля качества, – рассказывает Руслан Бобок. – Проводят отбор проб на очистных сооружениях. По результатам их анализа происходит корректировка раствора химических ванн на гальванике, а также ряд других не менее важных исследований.

Стоит отметить, что локомотивное депо Барановичи является неоднократным лауреатом и дипломантом различных конкурсов в области качества. В их числе – на соискание Премии Правительства Республики Беларусь (2011), Брестского облисполкома (2009, 2014, 2017 и 2018),  «Лучшая организация Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь в области качества» (2011), «Лучшие товары Республики Беларусь» в номинации «Услуги населению» (2012) и другие.

Стремясь к постоянному совершенствованию работы, депо в 2003 году первым на территории СНГ среди железнодорожных организаций внедрило и сертифицировало систему менеджмента качества (СМК) в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001­-2001. Сегодня областью распространения СМК является производство текущего (ТР­3) и капитального (КР­1, КР­2) ремонтов электропоездов серии ЭР9, электровозов ВЛ80^с и их составных частей (узлов и агрегатов), а также поверки средств измерения параметров движения (скоростемеров локомотивных).

В 2018 году на предприятии была успешно сертифицирована на соответствие СТБ ISO 45001­-2020 система менеджмента здоровья и безопасности при профессиональной деятельности оказания транспортных услуг, связанных с перевозкой грузов и пассажиров, организации и проведения технического обслуживания и ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Как говорится, работа работой, а обед – по расписанию. Подкрепиться и отдохнуть в обеденный перерыв либо после окончания трудового дня сотрудники локомотивного депо Барановичи могут в столовой прямо на территории предприятия. Для них здесь действует специальная цена. А если при себе не оказалось кошелька, приобрести необходимое можно по корпоративной карте в счет будущей заработной платы. Как говорится, приятные бонусы…

Коллектив локомотивного депо Барановичи – дружный и сплоченный. Неудивительно, что работают здесь семьями, есть уже и династии.

Людмила НИКОЛАЙЧУК, «ТВ»